Cap. 2. Partea practică
2. Date inițiale
2.1 Date referitoare la unitatea de producție
Durkopp Adler își începe activitatea în anul 1894 în Bilefeld Germania. Între anii 1894 și 1929 Durkopp Adler a fabricat automobile, între 1894 și 1961 biciclete, iar între 1899 și 1961 motociclete.
Figura 2.1 [5]
[5] www.duerkopp-adler.ro
În anul 1997 Durkopp Adler deschide o unitate de producție pentru mașini de cusut industriale și piese de schimb în Sângeorgiu de Mureș, România.
În anul 1998 este finalizată prima hală de producție de 2000 m2, în anul 2001 a doua hală de producție de 2000 m2 , iat în 2004 a treia hală de producție și clădirea administrativă.
Figura 2.2 [5]
În martie 2001 apare prima mașină de cusut fabricată în Romania.
[5] www.duerkopp-adler.ro
Figura 2.3 [5]
În prezent Durkopp Adler Romania fabrică
• piese pentru mașini de cusut
• piese de schimb pentru mașini de cusut
• benzi transportoare pentru industria alimentară.
Politica firmei este fabricarea produselor de calitate, fără reclamații din partea clienților.
Scopul și misiunea firmei este păstrarea nivelului calitativ al produselor executate, investiții în tehnologii noi, de ultimă generație. Scopul de bază al Durkopp Adler este dezvoltarea, paralel cu creșterea productivității prin școlarizare, investiții în personal și utilaje.
Scopul economic este realizarea de profit.
2.1.1 Obiectivele principale
Obiectivele Durkopp Adler:
Obiective economice : optimizarea productiei, scăderea costurilor de fabricație.
Obiective interne : școlarizări interne și externe ale personalului.
Obiective externe : situarea în top la nivelul european pe segmente de produse specifice a subansamblelor pentru mașini de cusut industriale.
Subobiective : optimizarea ciclului de fabricație a pieselor executate.
Scopul suprem și cerința conducerii este realizarea unie vânzări de 1,5 mii Ron/lună.
Obiectivele pentru anul 2012 sunt :
Creșterea nivelului de performanță al organizației prin menținerea sistemului de management al calității implementat (ISO 9001)
Scăderea pierderilor datorate produselor neconforme, față de anul 2011
Îmbunătățirea conștientizării și competențelor angajaților organizației
Creșterea prezenței organizației pe piață
Creșterea volumului de vânzări
Asigurare stabilității pe piață
Creșterea gradului de satisfacție a clienților
Îmbunătățirea aprovizionării cu produsele necesare
Asigurarea mentenanței adecvate a echipamentelor de lucru
Îmbunătățirea condițiilor de lucru
Principalii clienți ai firmei Durkopp Adler sunt de pe piața internațională :
– Durkopp Adler – Germania
– Minerva Boskovice – Cehia
– A+F Oystar – Germania.
Segmentare clientelei în funcție de varietarea de produse cumpărate:
– Piese pentru mașini de cusut : Durkopp Adler Germania ; Minerva Boskovice Cehia;
– Benzi de transport automate : A+F Oystar Germania;
Segmentare clientelei în funcție de piață:
– Piața internațională : Durkopp Adler Germania; Minerva Boskovice Cehia; A+F Oystar Germania;
Segmentare clientelei în funcție de tipul intreprinderii:
– Intreprindere productiva : Durkopp Adler Germania; Minerva Boskovice Cehia; A+F Oystar Germania;
Segmentarea clientelei în funcție de mărimea întreprinderii:
– Intreprinderi de marime medie : Durkopp Adler Germania; Minerva Boskovice Cehia; A+F Oystar Germania;
Mediul concutențial este format din firme internaționale de mărime medie sau mare:
– Cerliani – Italia
– Global – Olanda
– Falcon
– China Huili Machinery
– Ultimation
– Hytrol
2.1.2 Cerințe economice
Fiind o firmă specializată în fabricarea pieselor pentru de mașini de cusut industriale, tipul de industrie în care se poate încadra Durkopp Adler, este industria specializată.
Pentru a-și menține poziția pe piață în acest mediu concurențial deosebit de mare și dezvoltat este necesar ca produsele fabricate să fie de o calitate superioară și relativ ieftine.
În cazul în care Durkopp Adler România ar dori să caute noi piețe de desfacere ar trebui să facă mai multă publicitate produselor, să participe mai des la târguri și expoziții, să fabrice produse de o calitate superioară firmelor concurente la prețuri inferioare concurenței. O piață nouă ar fi cea din țările asiatice unde industria și în special industria textilă este în curs de dezvoltare, din acest motiv este mare nevoie de mașini de cusut industriale.
Chiar dacă criza economică a afectat și industria producătoare de mașini de cusut, Durkopp Adler reușește să se mențină pe piață și să lucreze cu un profit suficient de mare.
Cifra de afaceri a Durkopp Adler pe ultimii cinci ani arată faptul că firma a depășit cu succes criza financiară și lucrează în continuare cu profit:
Figura 2.1.1 [6]
[6] www.listafirme.ro
Din tabelul alăturat se poate trage concluzia că înainte de criza economică Durkopp Adler avea profit. Cu apariția crizei, în 2008 firma a avut un declin, trei ani a lucrat în pierdere, însă din 2010 s-a înregistrat din nou profit ceea ce arată că firma a trecut cu succes peste criza economică.
2.1.3 Prezentarea atelierului Freze CNC
În cadrul societății Durkopp Adler avem următoarele ateliere de lucru :
o Atelierul de prelucrare prin frezare ;
o Atelierul de prelucrare prin strunjire – dotat cu strunguri CNC convenționale și automate cu came cu alimetator de bare prelucrând diametre între 3 și 35 de milimetri, având capacitatea de a produce la un nivel calitativ deosebit piese unicat, serie mică și serie mare ;
o Atelierul de rectificare : dotat cu mașini de rectificat CNC, plan exterior si interior, mașini de honuit. Piesele obținute pot fi unicat, serie mică sau masă;
o Atelier de prelucrare a suprafețelor : cuprinde mașini pentru tobuire, sablare și șlefuire. Utilajele de tobuit existente în aletier sunt cele prin vibrații și cele rotative, iar utilajele de sablat sunt de două feluri- cu nisip fin și cu perle de sticlă ;
o Atelier de lăcătușerie : în care se execută operații de ștanțare cu ștanțe hidraulice, operații de găurit, filetări, debavurări la un nivel calitativ superior;
o Atelier de confecții metalice : dotat cu mai multe tipuri de aparate de sudură de ultimă generație, cum ar fi aparatele de sudură electrice, aparate de sudură cu CO2 , aparate de sudură cu argon. Acest atelier mai are în dotare ghilotina hidraulică, strunguri universale, freze convenționale, mașini de găurit cu coloană și diverse scule electrice manuale ;
o Atelierul de tratamente termice : dotat cu aparatură pentru aproape toate tipurile de tratamente termice ;
o Atelier de montaj : folosit pentru montarea subansamblelor și ansamblelor pentru mașini de cusut industriale ;
Atelierul de prelucrare prin frezare este dotat cu mașini-unelte CNC convenționale verticale și orizontale, precum și cu freze convenționale. Aceste mașini au capacitatea de a executa frezări 2D și 3D la dimensiuni de până la 1000x500x400 mm la un nivel calitativ ridicat. Pe aceste freze CNC se pot executa piese unicat, piese în serie mică sau serie mare.
Mașinile de frezat cu comandă numerică din atelier sunt împărțite în :
• TRAUB TNA 400 – mașini de frezat CNC orizontale. Magazia de scule poate stoca 12 tipuri de scule, aceste scule se schimba automat conform programului. Mașinile au capacitate de prelucrare în 2D și 3D, având 5 axe. Pe aceste freze cu comandă numerică se poate prelucra orice profil care conține raze, unghiuri, suprafețe plane și suprafețe orizontale.
Figura 4 – Magazia de scule a mașinii de frezat cu comandă numerică TRAUB TNA 400
• Mikron VCE 750/VCE 100 – mașini de frezat cu comandă numerică verticale. Magazia de scule a acestor mașini poate stoca 20 de scule. Aceste mașini au capacitatea de a prelucra în 2D dar și în 3D. Suprafețele prelucrate pot fi plane, verticale sau unghiulare.
Figura 5 – Standul de scule
• Chiron FZ 12W – mașini de frezat cu comandă numerică verticale. Magazia de scule poate stoca 24 de scule. Particularitatea acestor mașini constă în faptul că au două mese mobile care își pot modifica poziția într-un plan orizontal de la 0° până la 360°.
2.1.4 Număr de muncitori
În atelierul de freze convenționale cu comandă numerică lucrează 20 de persoane dintre care 15 persoane sunt reglori, iar restul de 5 persoane sunt operatori.
Reglorii au cunoștințe și experiență în manipularea și reglarea frezelor CNC. Reglorii au obligația de a adapta programul elaborat de tehnicieni la condițiile de lucru existente, în aceași timp ei sunt cei care asigură dotarea mașinilor cu sculele necesare fiecărei prelucrări, au obligația de a studia desenele de execuție a pieselor ce urmează a fi prelucrate pentru a îndeplini cerințele de pe aceste desene. După elaborarea primei piese care corespunde cerințelor de pe desen, reglorii sunt obligați să măsoare acea piesă și să ducă piesa la control personalului de la controlul calității. În cazul în care personalul de la controlul calității sesizează nereguli la piesa executată, reglorul are obligația de a remedia aceste nereguli.
Dacă piesa este bună se începe producția în serie. În această fază reglorul are obligația de a măsura fiecare a zecea piesă și în cazul în care sesizează nereguli are obligația de a le remedia imediat.
Operatorii au sarcina de a schimba piesele din frezele CNC. Operatorii sunt cei care fixează piesele, care urmează a fi prelucrate, în dispozitivul de prindere situat pe masa mașinii și, după terminarea prelucrării, sarcina lor este de a scoate piesele executate de frezele cu comandă numerică. De regulă, operatorii nu au cunoștințe și experiență în reglarea mașinilor cu comandă numerică, rolul lor se rezumă la fixarea semifabricatului în freze înainte de prelucrare și scoaterea piesei din dispozitivul de prindere după finalizarea prelucrării. În cazul în care piesa se execută din mai multe prinderi, operatorii sunt cei care modifică poziția semifabricatului între cele două faze.
2.1.5 Număr de schimburi de lucru
La frezele cu comandă numerică procesul de fabricație se desfășoară în două schimburi. În schimbul unu lucreză 11 persoane, dintre care 10 reglori și un operator.
Schimbul doi este format din nouă persoane dintre care cinci reglori și patru operatori.
Programul de lucru pentru schimbul unu începe dimineata la ora 6:00 și se termină la ora 14:30, iar programul pentru schimbul doi începe la ora 14:00 și se termină seara la 22:00. Suprapunerea de 30 de minute între cele două schimburi este necesară pentru ca cei din schimbul unu să aibă posibilitatea predării sarcinelor personalului din schimbul doi, cu scopul desfășurării fără întreruperi a ciclului de fabricație
2.2 Procesul de programare, lansare, urmărire a producției
Fluxograma procesului de fabricație :
Nr. etapă Responsabili Schema flux a procesului Document utilizat Înregistrare
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Coordonator centru de comenzi
Coordonator centru de comenzi
Serviciul tehnologic
Dispeceri de producție
Șef producție
Inspector calitate
Toți angajații organizației
Magazier
Coordonator centru de comenzi
Comandă client
Sistemul SAP
Sistemul SAP
Necesar producție
Fișă pontaj
Comandă internă SAP
Fișa tehnologică
Instrucțiuni de lucru specifice
–
Sistemul SAP
Sistemul SAP
Fișa tehnologică
Comandă internă SAP
Fișă unmărire montaj
Fișă de pontaj
Semnătură și ștampilă pe fișa de pontaj
Sistemul SAP
–
Procesul de programare se aplică subansamblelor pentru mașini de cusut, pentru realizarea pieselor pentru mașini de cusut, realizarea pieselor de schimb pentru mașini de cusut, sisteme de transport în secțiile de prelucrare și ambalare a organizației.
Procesul de programare depinde de doi factori, și anume : prognoza anuală și comenzile de la clienți.
Prognoza anuală este trimisă de Durkopp Adler Germania.
Comenzile clienților sunt introduse în sistemul SAP, sunt analizate și evaluate, după care sistemul SAP generează automat planul de producție care este disponibil on-line atât pentru conducerea Durkopp Adler Romania cât și pentru conducerea Durkopp Adler Germania.
La fiecare operație sunt precizate și trecute pe fișa de comenzi prelucrările care trebuie făcute, dispozitivele auxiliare necesare operației respective, sculele și dispozitivele de verificare necesare.
Sculele și dispozitivele de verificare au un reper. Conform repelului respectiv reglorul sau operatorul scoate din magazia de scule și dispozitive de verificare necesarul de dispozitive de prindere, burghie, calibre de care are nevoie. Magazierul documentează scoaterea din magazie a sculelor, dispozitivelor și verificatoarele pe fișa de magazie și sub formă electronică.
Figura 7– Magazia de scule, dispozitive și verificatoare
La terminarea procesului de fabricație reglorul sau operatorul care a scos din magazie sculele, dispozitivele și verificatoarele necesare operației respective are obligația de a le returna. Magazierul documentează returnarea sculelor, dispozitivelor și verificatoarelor pe fișa de magazie și sub formă electronică.
După realizarea primei piese bune, reglorul are obligația de a verifica piesa cu ajutorul verificatoarelor scoase de la magazie. În cazul în care constată că piesa corespunde cerințelor de pe desenul de execuție, reglorul are obligația de a duce piesa la departamentul de control al calității, unde personalul dotat cu mai multe dispozitive de verificare examinează piesa.
Figura 8 – Departamentul de control statistic al calității [5]
Dacă personalul de la controlul calității constată că piesa corespunde tuturor cerințelor de pe desenul de execuție semnează fișa tehnologică dându-și astfel aprobarea la începerea producției de serie. În caz contrar, adică atunci când se constată nereguli reglorul are obligația de a remedia neregulile și de a duce din nou piesa la control. Acțiunea se repetă de câte ori este necesar pentru a obține calitatea dorită.
La terminarea fiecărei operații muncitorul care a efectuat lucrarea transportă piesele fabricate împreună cu desenul de execuție, cu fișa de comandă internă și fișa de pontaj la următorul post de lucru.
Figura 8 Masina de masurat 3D Etalon
După terminarea fiecărei oprații de pe fișa de comandă internă piesele sunt supuse unui control final efectuat de personalul de la controlul calității. Dacă piesele sunt bune atunci sunt predate în magazia de piese finite.
În cazul în care se constată neconformități pe una sau mai multe piese, acestea sunt izolate de piesele bune și sunt considerate piese rebut. Piesele rebut pot fi remaniate sau distruse, depinzând de gravitatea și posibilitatea de remediere a neconformității găsite.
Semifabricatele, materiile prime și piesele finite sunt păstrate în depozite.În cadrul depozitelor atât semifabricatele cât și materiile prime si piesele finite trebuie păstrate în spații adecvate, adică în cutii sau pe paleți astfel încât să nu fie afectată calitatea lor.
Figura 9 Proiector Keyence
2.3 Programul derulat pentru obținerea semifabricatului inel clemă TCM 010-002 este următoarea:
%
O3000
N100
N110 G38
N120 H1 X320 Z420
N130 G36
N140 G26
N142 M01
N150 G92 Q0 S2500
N160 L1=200
N170 L2=11.2
N180 G59 X0 Z L1
N190 N2 (TAMPONARE)
N200 G97 S1=200 T202 M3
N210 G0 X0
N220 Z-50
N230 M11 M77
N240 G4 X1
N250 G1 Z0.4 F20
N260 G4 X0.5
N270 M10
N280 G27
N282 M01
N290()
N300 N22 (PLANARE SI TESIRE)
N310 G97 S1=3000 T2222 M4
N320 G0 X27 Z-1.7 M8
N330 G1 Z0 A315 F0.1
N340 G1 X-1.5 F0.15
N350 G27 S1=200 M9
N352 M01
N360 N12 (CENTRUIRE FRONTALA)
N370 G97 V50 X10 T1212 M3
N380 G0 X0 Z2 M8
N390 G9 Z-5 F0.2
N400 G27 S1=200 M9
N402 M01
N410()
N420 N4 (GAURIRE 8.5)
N430 G97 V50 X8.5 T404 M3
N440 G0 X0 Z10 M7
N450 G84 Z-60 D8 I34 K7 A1 R0.5 F0.15
N460 G27 S1=200 M9
N462 M01
N470 N1(FREZAT CANALUL DE 2mm)
N480 T101
N490 G94
N500 G97
N510 M17
N520 M303 M8 S3=350
N530 G0 X-2 Z2 C0 Y31.5
N540 G1 Z-60 F130 M19
N550 G9 Z-95 F90
N560 G1 Z2 F1000
N570 G27
N572 M01
N580 M305 M9 M70
N590 N3 (FREZAT 6MM)
N600 T303
N610 M304 M8 S3=2650
N620 G0 X27 Z-4 Y7.5
N630 M19
N640()
N650 G1 X8 F265
N660 G4 X0.3
N670 G0 X27
N680 G0 W-11.2
N690()
N700 G22 P650 Q680 H4
N710 G26 M305 M9
N712 M01
N720 N5 (CENTRUIRE RADIALA)
N730 T505
N740 M303 M8 S3=4000
N750 G0 X27 Z-4 Y7.5
N760()
N770 G0 X10
N780 G1 X4.6 F200
N790 G4 X0.2
N800 G0 X27
N810 G0 W-11.2
N820()
N830 G22 P770 Q810 H4
N840 G26 M305 M9
N842 M01
N850 N7 (GAURIT 3.2)
N860 T707
N870 M303 M8 S3=4000
N880 G0 X27 Z-4 Y7.5
N890()
N900 G0 X10
N910 G9 X-3.9 F200
N920 G0 X27
N930 G0 W-11.2
N940()
N950 G22 P900 Q930 H4
N960 G26 M305 M9
N962 M01
N970 N9 (GAURIT 2.5)
N980 T909
N990 M303 M8 S3=4000
N1000 G0 X27 Z-4 Y7.5
N1010()
N1020 G0 X0
N1030 G1 X-23 F200
N1040 G0 X27
N1050 G0 W-11.2
N1060()
N1070 G22 P1020 Q1050 H4
N1080 G26 M305 M9
N102 M01
N1090 N11 (FILETAT M3)
N1100 T1111
N1110 G0 X28 Z-4 Y7.5 M8
N1120()
N1130 X8
N1140 G387 F0.5 M303 Q0.5 S1000 X-24
N1150 X28
N1160 G0 W-11.2
N1170()
N1180 G22 P1130 Q1160 H4
N1190 G26 M305 M9 M70
N112 M01
N1200 M18
N1210()
N1220 N6 (STRUJIT COTA DE12.5X1.5)
N1230 G97 S1=1300 T606 M4
N1240 G95
N1250 G0 X10 Z2 M7
N1260 G9 Z-1.45 F0.04
N1270 G0 X8 Z2
N1280 G0 X11.5
N1290 G9 Z-1.45
N1300 G0 X10 Z2
N1310 G0 X17.1
N1320 G9 X12.5 A225
N1330 G9 Z-1.5
N1340 G9 A270
N1350 G9 X9 Z-2.5 A45
N1360 G9 Z-11.5 F0.06
N1370 G9 X8
N1380 G27 S1=200 M9
N132 M01
N1390 N8 (FILETAT M10X1)
N1400 G97 S1=700 T808 M3
N1410 G0 X8.9 Z7 M7
N1420 G76 X10 Z-10 K0.54 H9 F1 D0.02
N1430 G27 S1=200 M9
N142 M01
N1440 N10 (RETEZARE)
N1450 G96 V50 T1010 M4
N1460 G0 X27 Z-8 M8
N1470 G9 X23 F0.06
N1480 G0 X27
N1490 G0 Z-6.4 M94
N1500 G9 Z-8 A225
N1510 G1 X11
N1520 G97 S1=500
N1530 G4 X1
N1540 G1 X8
N1550 G9 X5 F.1
N1560 G27 S1=200 M9 M95 M195
N152 M01
N1570()
N1580 G59 Z[ L1- L2]
N1590 G22 P300 Q400
N1600 G22 P1220 Q1560
N1610 G59 Z[ L1-[2*[ L2]]]
N1620 G22 P300 Q400
N1630 G22 P1220 Q1560
N1640 G59 Z[ L1-[3*[ L2]]]
N1650 G22 P300 Q400
N1660 G22 P1220 Q1560
N1670 G59 Z[ L1-[4*[ L2]]]
N1680 G22 P300 Q400
N1690 G22 P1220 Q1560
N1700 G97 S1=1500 T1010 M4 (RETEZAT PLUSUL DE MATERIAL)
N1710 G0 X27 Z-43 M8
N1720 G9 X-2 F0.1
N1730 G27 S1=200 M9
N172 M01
N1740 M30
%%
3. Calculul timpului de fabricație
3.1 Calcului timpului de lucru pentru muncitori
Art. 39. [principalele drepturi si obligatii ale salariatului]
(1) Salariatul are, in principal, urmatoarele drepturi:
a) dreptul la salarizare pentru munca depusa;
b) dreptul la repaus zilnic si saptamanal;
c) dreptul la concediu de odihna anual;
d) dreptul la egalitate de sanse si de tratament;
e) dreptul la demnitate in munca;
f) dreptul la securitate si sanatate in munca;
g) dreptul la acces la formarea profesionala;
h) dreptul la informare si consultare;
i) dreptul de a lua parte la determinarea si ameliorarea conditiilor de munca si a mediului de munca;
j) dreptul la protectie in caz de concediere;
k) dreptul la negociere colectiva si individuala;
l) dreptul de a participa la actiuni colective;
m) dreptul de a constitui sau de a adera la un sindicat;
n) alte drepturi prevazute de lege sau de contractele colective de munca aplicabile.
(2) Salariatului ii revin, in principal, urmatoarele obligatii:
a) obligatia de a realiza norma de munca sau, dupa caz, de a indeplini atributiile ce ii revin conform fisei postului;
b) obligatia de a respecta disciplina muncii;
c) obligatia de a respecta prevederile cuprinse in regulamentul intern, in contractul colectiv de munca aplicabil, precum si in contractul individual de munca;
d) obligatia de fidelitate fata de angajator in executarea atributiilor de serviciu;
e) obligatia de a respecta masurile de securitate si sanatate a muncii in unitate;
f) obligatia de a respecta secretul de serviciu;
g) alte obligatii prevazute de lege sau de contractele colective de munca aplicabile. [7]
[7] http://www.codulmuncii.ro
Muncitorul pe mașina CNC Traub TNA 400 lucrează într-un schimb de zi intre orele 8-16. În acest timp el are o pauză de masă de 30 de minute, iar in fiecare 2 ore o pauză de țigară de 10 minute.
Angajatul lucrează efectiv 250 zile pe an.
3.1.1 Calculul timpului pentru 5 bucati
Reglorul are nevoie de 92 de minute pentru a regla mașina cu comandă numerică să fie funcțională, și gata pentru inceperea activității. Reglorul se duce in magazia de scule, de acolo cauta sculele necesare prelucrării, le montează pe mașina cu comandă numerică. Caută in baza de date programul pentru piesa, il copiează pe o unitate de stocare mobilă și îl mută pe MUCNC TNA 300. Verifică programul și dacă este necesar aplică corecții.
Figura 10 Panou de control Traub TNA 400
Mașina are nevoie de 15 minute de funcționare pentru realizarea piesei, iar operatorul are la dispoziție 2 minute între cele două cicluri pentru a scoate semifabricatul gata, a curăța de lichidul de racire și a-l duce la secția de controlul calității. Responsabilului pentru calitate ii sunt necesare 10 minute pentru a verifica piesa și îi face o fișă de măsurători. După aprobarea acestuia se poate incepe seria de fabricație, in caz contrar cheamă reglorul sa regleze mașina cu comandă numerică iar după prima piesă realizată după corecție se duce iar la controlul calității.
După terminarea unui lot de piese ( ce se fabric într-o zi) în ziua următoare piesele ajung la lăcătușerie unde se debavurează și se teșesc adâncirile. Muncitorul are nevoie de 3 minute/buc.
Figura 11. Lacaturserie [5]
Următoarea fază după debavurat și teșit este tobuirea. Piesele sunt introduce si cuvă și tobuite timp de 10 minute.
Dupa tobuire se face o commandă de către responsabilul de aprovizionări pentru cromare OS4 pentru toate cele 10.000 bucăți. După sosirea mărfii, responsabilul pentru controlul de recepție preia piese și le verifică.
În final piesele sunt duse in depozit.
...(download the rest of the essay above)